Zur Optimierung der Prozessleistung ist mit PlantPAx MPC nun auch modellbasierte Software auf Steuerungsebene einsetzbar

Mai 2024

Freie-PM.de: In die Steuerung integrierte Model Predictive Control Software erhöht Qualität, Durchsatz, Ertrag und Energieeffizienz

Nürnberg/Düsseldorf, 26. November 2015 - Rockwell Automation kündigt für PlantPAx die modellbasierte MPC-Software (Model Predictive Control) an. Das Unternehmen integriert erstmalig eine voll funktionsfähige MPC-Technologie in die Logix-Steuerungen, um die Leistungsfähigkeit von Prozessanwendungen maximal zu steigern. Egal ob in der Konsumgüter- oder Schwerindustrie, mit Hilfe von PlantPAx MPC kann die Gesamtsteuerung in einer Einzelmaschine oder einer ganzen Produktionsstraße verbessert werden. Die Lösung unterstützt Anwender dabei, den Durchsatz zu maximieren, den Ertrag zu steigern, Qualitätsschwankungen zu verringern sowie den Energieverbrauch zu verbessern.

PlantPAx MPC ist Bestandteil der neuesten Version des modernen Prozessleitsystems PlantPAx.

"Durch die integrierte MPC-Software in das Steuerungssystem vereinfacht PlantPAx MPC die Integration und erhöht die Bedienerfreundlichkeit", erklärt Norbert Nohr, Sales Manager Process Automation bei Rockwell Automation. "Im Vergleich zu PID-Reglern bietet das System einen größeren Leistungsumfang. Dazu gehören verbesserte Mehrgrößenregelung, der planbare Umgang mit externen Störungen, ein verbessertes Management komplexer Prozesse und proaktive Herangehensweise an kritische Prozesse. Dies maximiert die Anlagenleistung bei gleichzeitig sicherem Betrieb innerhalb der vorgeschriebenen Parameter."

Mehrgrößenregelung: PlantPAx MPC verbessert die Mehrgrößenregelung in komplexen Prozessanwendungen und maximiert so die Steuerungsleistung bei gleichbleibender Qualität. Ein steuerungssystembasiertes MPC-Modul unterstützt bis zu fünf separate MPC-Anwendungen, und jede dieser Anwendungen wiederum bis zu zehn Regelgrößen und zehn Stellgrößen.

Planbarer Umgang mit externen Störungen: Die Software ermöglicht die Erfassung nicht steuerbarer Störgrößen, wie z. B. der Umgebungsfeuchtigkeit. Einmal erkannt, kann das System vorausschauend auf Störungen reagieren, um den Prozess optimal am Laufen zu halten.

Management komplexer Prozesse: Sowohl für Bediener als auch für Steuerungssysteme können lange und komplexe Prozesse, wie z. B. Trockner und Öfen, zur mühevollen Aufgabe werden. PlantPAx MPC nutzt dynamische Simulation, um die spezifischen Maßnahmen und Prozessanforderungen zu identifizieren und entsprechend zu programmieren.

Vorausschauende Reaktion auf Einschränkungen: PlantPAx MPC bietet eine dynamische Vorausschau des Prozessverhaltens, indem sie Einschränkungen erkennt und proaktive Anpassungen vornimmt, um die Prozessleistung innerhalb der ermittelten Grenzen beizubehalten.

Maximierung der Anlagenleistung: Dynamische und konstante Kriterien können in der Software umgesetzt werden, um die Anlagen an ihre maximale Leistungsgrenze zu führen. Ein Durchsetzen der Überlaufbeschränkung in einem Destillationsprozess beispielsweise kann dabei helfen, das maximale Zufuhrniveau ohne Überlaufgefahr auszuschöpfen.
Rockwell Automation, Inc, weltgrößter spezialisierter Anbieter von industriellen Automatisierungs- und Informationslösungen, unterstützt seine Kunden dabei, produktiver und nachhaltiger zur produzieren. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, U.S.A., beschäftigt etwa 22.500 Mitarbeiter in mehr als 80 Ländern.

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Rockwell Automation
Tanja Gehling
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40468 Düsseldorf
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In die Steuerung integrierte Model Predictive Control Software erhöht Qualität, Durchsatz, Ertrag und Energieeffizienz

Nürnberg/Düsseldorf, 26. November 2015 - Rockwell Automation kündigt für PlantPAx die modellbasierte MPC-Software (Model Predictive Control) an. Das Unternehmen integriert erstmalig eine voll funktionsfähige MPC-Technologie in die Logix-Steuerungen, um die Leistungsfähigkeit von Prozessanwendungen maximal zu steigern. Egal ob in der Konsumgüter- oder Schwerindustrie, mit Hilfe von PlantPAx MPC kann die Gesamtsteuerung in einer Einzelmaschine oder einer ganzen Produktionsstraße verbessert werden. Die Lösung unterstützt Anwender dabei, den Durchsatz zu maximieren, den Ertrag zu steigern, Qualitätsschwankungen zu verringern sowie den Energieverbrauch zu verbessern.

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"Durch die integrierte MPC-Software in das Steuerungssystem vereinfacht PlantPAx MPC die Integration und erhöht die Bedienerfreundlichkeit", erklärt Norbert Nohr, Sales Manager Process Automation bei Rockwell Automation. "Im Vergleich zu PID-Reglern bietet das System einen größeren Leistungsumfang. Dazu gehören verbesserte Mehrgrößenregelung, der planbare Umgang mit externen Störungen, ein verbessertes Management komplexer Prozesse und proaktive Herangehensweise an kritische Prozesse. Dies maximiert die Anlagenleistung bei gleichzeitig sicherem Betrieb innerhalb der vorgeschriebenen Parameter."

Mehrgrößenregelung: PlantPAx MPC verbessert die Mehrgrößenregelung in komplexen Prozessanwendungen und maximiert so die Steuerungsleistung bei gleichbleibender Qualität. Ein steuerungssystembasiertes MPC-Modul unterstützt bis zu fünf separate MPC-Anwendungen, und jede dieser Anwendungen wiederum bis zu zehn Regelgrößen und zehn Stellgrößen.

Planbarer Umgang mit externen Störungen: Die Software ermöglicht die Erfassung nicht steuerbarer Störgrößen, wie z. B. der Umgebungsfeuchtigkeit. Einmal erkannt, kann das System vorausschauend auf Störungen reagieren, um den Prozess optimal am Laufen zu halten.

Management komplexer Prozesse: Sowohl für Bediener als auch für Steuerungssysteme können lange und komplexe Prozesse, wie z. B. Trockner und Öfen, zur mühevollen Aufgabe werden. PlantPAx MPC nutzt dynamische Simulation, um die spezifischen Maßnahmen und Prozessanforderungen zu identifizieren und entsprechend zu programmieren.

Vorausschauende Reaktion auf Einschränkungen: PlantPAx MPC bietet eine dynamische Vorausschau des Prozessverhaltens, indem sie Einschränkungen erkennt und proaktive Anpassungen vornimmt, um die Prozessleistung innerhalb der ermittelten Grenzen beizubehalten.

Maximierung der Anlagenleistung: Dynamische und konstante Kriterien können in der Software umgesetzt werden, um die Anlagen an ihre maximale Leistungsgrenze zu führen. Ein Durchsetzen der Überlaufbeschränkung in einem Destillationsprozess beispielsweise kann dabei helfen, das maximale Zufuhrniveau ohne Überlaufgefahr auszuschöpfen.
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